Durchbruch in der Herstellung von Carbonfaser-integrierten Lenkern: Leichtbau und funktionale Integration werden gleichzeitig erreicht
Veröffentlichungszeit:
2025-06-24 17:49
Die traditionelle Herstellung von Carbonfaser-Lenkern basiert auf einer mehrstufigen Formenmontage, was zu geringer Produktionseffizienz und strukturellen Schwächen an den Verbindungsstellen führt. Die neue einteilige Formgebung verwendet ein abnehmbares Innenmodulsystem um die Gesamtformgebung komplex gekrümmter Lenkerstrukturen zu erreichen: Ober- und Unterform werden zur Bildung des Lenkerhohlraums kombiniert, und das erste Innenmodul konstruiert dynamisch die oberen und unteren gekrümmten Lenkeroberflächen, wodurch die Entformungseffizienz um 40% verbessert wird. Dieses Design löst das Problem der Zwischenschicht-Spannung, die durch die separate Herstellung von gekrümmten Carbonfaseroberflächen entsteht. Das Produkt hat den Sicherheitstest nach ISO 4210 bestanden und seine Torsionssteifigkeit um 22% erhöht.
Die Flüssig-Schmelz-Technologie ermöglicht eine hohle Funktionsstruktur
Das neueste Verfahren von 2025 wird thermoplastische technische Kunststoffe mit unidirektionaler Carbonfaser-Verstärkung kombinieren:
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Flüssig-Schmelz-Spritzguss : Hochdruck-Stickstoff wird in die Form injiziert, um eine hohle Dünnwand zu bilden, wodurch die Materialausnutzung um 25% erhöht und der Produktionszyklus für ein Einzelstück auf 1 Minute verkürzt wird;
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Faser-Richtungs-Verstärkung : Vier Sätze unidirektionaler Carbonfaser-Bänder werden in die Form implantiert, und die Biegefestigkeit der kritischen beanspruchten Bereiche erreicht den Luftfahrtstandard, wodurch das Gewicht im Vergleich zu Aluminiumlegierungen um 30% reduziert wird;
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Funktionsintegriertes Design : Eingebettete Kabelkanäle und Beleuchtungseinheiten vermeiden externen Kabel-Windwiderstand.
Nachhaltigkeitsdurchbrüche und Massenproduktionsperspektiven
Das neue Verfahren verwendet ein geschlossenes Recyclingsystem, und das thermoplastische Matrixmaterial kann wiederholt geschmolzen und wiederverwendet werden. In Kombination mit dem europäischen dezentralisierten Produktionssystem wird die CO2-Bilanz über den gesamten Lebenszyklus im Vergleich zur Metallösung um 70% reduziert. Die erste Serie von Massenprodukten wird im Herbst 2025 auf den Markt gebracht, und die Prototypenkomponenten in der Phase der technischen Verifizierung haben extreme Temperaturzyklen von -30 ℃ bis 85 ℃ und Vibrationstests mit 200 G bestanden. Das Potenzial für technologische Erweiterungen ist erheblich, und es kann in Zukunft auf komplexe Strukturteile wie Rahmen angewendet werden.
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